Як «бар'єр безпеки» для механічного обладнання продуктивність промислових гальм безпосередньо впливає на безпеку та ефективність роботи обладнання. Щоденні перевірки повинні охоплювати стан ключових компонентів, а наукові методи обслуговування можуть значно продовжити термін їх служби. Нижче наведено детальний зміст.
一, Ключові моменти для основної перевірки промислових гальм
Перевірка промислових гальм повинна відповідати принципу «повного розміру, без мертвих кутів», зосереджуючись на чотирьох вимірах:продуктивність гальмування, знос ключових вузлів, стан підключення, ідопоміжні системи. Зокрема, його можна розбити на наступні 10 основних пунктів:
| Перевірте розміри | Конкретний зміст перевірки | Критерії судження |
| Ефективність гальм | 1. Швидкість реагування на гальмування: чи вступає в дію одразу після спрацьовування гальма та чи є затримка 2. Гальмівний момент: чи може він стабільно гальмувати при номінальному навантаженні без будь-якого явища "ковзання" чи "ковзання гальма" |
1. Затримка відповіді Менше або дорівнює 0,5 секунди (коригується відповідно до типу пристрою) 2. Відхилення гальмівного моменту не повинно перевищувати ± 10% номінального значення |
| Фрикційні компоненти | 1. Товщина гальмівних колодок (гальмівних колодок): залишкова товщина після зносу 2. Рівномірність зносу гальмівних колодок: чи є нерівномірний знос, локальний перегрів і карбонізація 3. Чистота поверхні тертя: відсутність масляних плям і металевого сміття |
1. Товщина, що залишилася, більше або дорівнює 1/3 початкової товщини (або не менше мінімального значення, зазначеного в посібнику з обладнання) 2. Відхилення від зносу Менше або дорівнює 2 мм 3. Поверхня тертя вільна від масляних плям і сторонніх предметів |
| З'єднання і кріплення | 1. З’єднання гальмівного плеча та штифта: чи є ослаблення чи деформація 2. Статус затягування болтів/гайок: чи є іржа, ковзання та ослаблення крутного моменту |
1. Немає ослаблення з’єднання, а важіль гальма не зігнутий і не деформований 2. Крутний момент болта відповідає вимогам інструкції з експлуатації, і немає іржі або ковзаючого дроту |
| Трансмісія і привід | 1. Гідравлічний/пневматичний штовхач: перевірте, чи хід штовхача перевищує стандарт і чи є витік масла/газу 2. Електромагнітна котушка: відсутність аномального шуму або перегріву (температура менше або дорівнює 80 градусам) під час роботи 3. Пружина (скидання/гальмо): чи є руйнування або втомна деформація |
1. Відхилення ходу штовхача Менше або дорівнює 15% від номінального ходу, відсутність витоку 2. Змійовик не має дзижчання або ненормального шуму, а температура є нормальною 3. Пружина не має тріщин, а ослаблення пружності менше або дорівнює 20% |
| Допоміжна система | 1. Ситуація змащення: чи достатньо змащування рухомих частин, таких як вали та підшипники 2. Система охолодження: перевірте на наявність перегріву (температура не перевищує 150 градусів) і тріщин у втулці/диску гальмівного колеса |
1. На частинах мастила немає слідів сухого шліфування, і мастило не зіпсувалося 2. Компоненти, що розсіюють тепло, не мають дефектів перегріву, зміни кольору або тріщин |
2, три основні методи продовження терміну служби промислових гальм
Основна логіка продовження терміну служби полягає в тому, щоб зменшити непотрібний знос, уникнути ненормальних пошкоджень і підтримувати оптимальні умови роботи. Тривалий час необхідно дотримуватися наступних трьох прийомів:
Порада 1: Науковий контроль зносу пар тертя, щоб уникнути «надмірного зносу»
Фрикційна пара (гальмівні колодки та гальмівні колеса/диски) є компонентом гальма, який зношується найшвидше, і контроль рівня його зношування є ключем до продовження терміну служби.
-Точно відрегулюйте гальмівний зазор:Встановіть гальмівний зазор відповідно до інструкції з обладнання (зазвичай 0,5-2 мм). Якщо зазор занадто малий, це спричинить «гальмування під час роботи» (безперервне тертя між гальмівними колодками та гальмівними колесами), а якщо зазор надто великий, це призведе до зменшення гальмівного моменту. Рекомендується перевіряти один раз на квартал і калібрувати зазор, регулюючи хід болта або штовхача.
-Зберігайте поверхню тертя чистою та сухою:Категорично забороняється, щоб масляні плями, вода та металеві уламки прилипали до поверхні тертя - масляні плями значно зменшують коефіцієнт тертя (призводять до недостатньої гальмівної сили, потребують збільшення гальмівного моменту та посилюють знос), а металеві уламки спричинять «абразивний знос» (подряпини на поверхні гальмівного колеса). У повсякденному житті регулярно використовуйте сухе стиснене повітря для продування поверхні тертя. Якщо вона забруднена маслом, її слід протерти спиртом або спеціальним миючим засобом.
-Уникайте частого екстреного гальмування:Під час екстреного гальмування пара тертя миттєво створює високі температури (до 300-500 градусів), що може викликати «тепловий розпад» гальмівних колодок (зниження коефіцієнта тертя) і навіть «гарячі тріщини»; У той же час висока температура прискорить окислення поверхні гальмівного колеса, утворюючи «твердий шар оболонки» (який під час подальшого гальмування схильний до відшарування та посилює знос). Рекомендується надавати пріоритет контролю швидкості за допомогою «поступового гальмування» або «поступового гальмування» та використовувати екстрене гальмування лише в екстрених ситуаціях.
Порада 2: оптимізуйте драйвер і систему підключення, щоб зменшити «додаткову шкоду»
Якщо система приводу (гідравлічна/пневматична/електромагнітна) і сполучні компоненти (болти, шпильки) гальма знаходяться в ненормальному стані, це може опосередковано призвести до підвищеного зносу пари тертя і навіть спричинити руйнування компонентів.
-Регулярне обслуговування системи приводу:
•Гідравлічний привід:Перевіряйте в’язкість гідравлічного масла кожні 6 місяців (якщо в’язкість зменшується, це призведе до уповільнення реакції штовхача), чистоту масла (домішки блокують циліндр, спричиняючи застрявання штовхача) і замінюйте гідравлічне масло раз на рік; Перевірте ущільнювальне кільце на старіння (витік може призвести до недостатнього гальмівного зусилля, підвищення тиску масла та посилення зносу циліндра).
•Пневматичний привід:щотижневий дренаж (резервуар для зберігання повітря, фільтр), щоб уникнути водної корозії циліндра; Щомісяця перевіряйте трахею на наявність тріщин і стики на наявність витоку повітря (витік повітря може спричинити недостатню тягу штовхача та неповне гальмування).
•Електромагнітний привід:Щоквартально перевіряйте ізоляційний шар котушки (у разі пошкодження це спричинить коротке замикання та горіння), очистіть поверхню арматури (іржа може спричинити слабке всмоктування, ненормальний шум та перегрів).
-Посилити кріплення та змащення з’єднувальних компонентів:
• Затягування:Використовуйте динамометричний ключ, щоб щомісяця перевіряти з’єднувальні болти гальмівного важеля та основи та затягувати їх відповідно до інструкцій (ослаблені болти можуть спричинити зсув гальмівного важеля, що призведе до нерівномірного зносу гальмівних колодок);
• Змащення:Спеціальне мастило (мастило на основі літію або високо{0}}температурне мастило) слід додавати до рухомих частин, таких як вали та підшипники, кожні 2 місяці, щоб уникнути заклинювання та деформації компонентів, спричинених сухим зносом. Однак важливо зауважити, що змащувати поверхню тертя суворо заборонено, і слід змащувати лише рухомі частини без тертя.
Порада 3. Встановіть механізм «поступового обслуговування», щоб уникнути «працювання з проблемами»
Більшість несправностей гальм є «поступовими» (від незначного зносу до відмови), і встановлення механізму поступового технічного обслуговування може заздалегідь виявити приховані небезпеки, уникаючи переростання дрібних проблем у серйозні несправності.
-Щоденна перевірка (один раз на день):Заповнюється оператором, зосереджуючись на перевірці: ① Під час гальмування відсутній ненормальний шум (наприклад, «крик» або «заїкання», що може бути наслідком нерівномірного зносу гальмівних колодок або сторонніх предметів, що застрягли); ② Чи стабільно обладнання після гальмування (чи є кочення); ③ Перевірте, чи немає явних масляних плям і слідів зношення на поверхні тертя.
-Регулярна перевірка (раз на місяць):Виконано обслуговуючим персоналом, всебічно перевірено відповідно до «точок перевірки», записано ключові дані (такі як товщина гальмівних колодок, хід штовхача, температура котушки) і порівняно з історичними даними для визначення тенденції зносу (наприклад, знос гальмівних колодок 0,5 мм на місяць є нормальним, якщо він раптово збільшиться до 1 мм, необхідно дослідити причину).
-Щорічний капітальний ремонт (раз на рік):Розберіть ключові компоненти, такі як гальмівні колеса, штовхачі та пружини, перевірте шорсткість поверхні гальмівних коліс (якщо знос перевищує стандартний, його потрібно відремонтувати точінням), еластичність пружини (перевірено за допомогою вимірювача натягу, якщо ослаблення перевищує 20%, його потрібно замінити), ущільнювачі штовхача (усі замінені, щоб уникнути старіння та протікання) і переконайтеся, що всі компоненти відновлено до робочого стану, близького до що з нових частин.
By впроваджуючи вищезазначені точки перевірки та виконуючи три основні методи, можна ефективно зменшити кількість відмов промислових гальм, продовжити термін їх служби (зазвичай від 2-3 років до 4-5 років), а також можна гарантувати безпеку роботи обладнання.